За допомогою таких методів, як тиск і зсув, твердий пластик перетворюється на однорідний і постійний розплав, який потім передається на наступний етап обробки. Виробництво цього розплаву включає такі процеси, як змішування добавок (наприклад, маткових сумішей), змішування смол і включення матеріалів для повторного подрібнення. Отриманий розплав повинен бути однорідним як по концентрації, так і по температурі. Прикладений тиск має бути достатньо високим, щоб ефективно екструдувати в'язкий полімерний матеріал.
Пластиковий екструдер виконує всі вищезазначені процеси всередині бочки, оснащеної обертовим шнеком і гвинтовими каналами. Пластикові гранули надходять у стовбур через бункер, розташований на одному кінці, а потім транспортуються шнеком до протилежного кінця стовбура. Щоб забезпечити створення достатнього тиску, глибина шнеків поступово зменшується зі збільшенням відстані від бункера. Зовнішні нагрівальні елементи-в поєднанні з внутрішнім теплом, що утворюється внаслідок тертя між пластиком і гвинтом-спричиняють розм’якшення та плавлення пластику. Вимоги до дизайну пластикових екструдерів часто суттєво відрізняються залежно від конкретного полімеру, що переробляється, і передбачуваного застосування. Існують численні конструктивні варіанти, включаючи варіації випускних отворів, включення кількох портів подачі, включення спеціалізованих змішувальних елементів уздовж шнека, системи для нагрівання або охолодження розплаву, роботу без зовнішніх джерел тепла (адіабатичне екструзування), коригування відносного зазору між шнеком і стовбуром, а також варіації кількості використовуваних шнеків.
